毛绒类玩具检验问题描述：

1.    布匹：布幅不够宽 少码 针孔 散纱 断纱 走纱 料薄/厚 印花模糊 错印 重影 条纹歪斜 印花颜色深/浅 印花大小 污迹 驳口 接痕 掉毛（京布），分层（戟绒布），弹性大小（尼龙布 布皱 锻布等），质地差 漏水 蛀虫

2.  毛绒：断毛 脱毛 走纱 烂洞 毛向混乱 阴阳色AV纱错误 驳口 接痕 质地差 弹性大小 哑色毛等

3.  人造皮：刮花 针孔 质地差 布底起层 爆裂 刀痕 哑色 光色 沙色 发霉

4.  纸箱：长宽高尺寸错误，软硬颜色差异，接口沾胶/打钉，箱唛错误，模糊，重影，漏印，纸皮种类用错

5.  胶袋：尺寸错误，胶袋厚薄，有无打孔（按尺寸规定）印刷模糊，重影，漏印，脱油，油污无警告语，用错原料，破烂，污糟

6.  说明书：少页数，模糊，印文不清晰不完整，图案错误，印刷颜色错误脱色

7.  裁片检验方法：将裁好之裁片自然摆开，让裁片充分松驰，将工程部签好之纸卡与相应的裁片完全重复，看是否有相差之后看毛向是否错误，检查是否用错料（一般取样为左，中，右各一刀），一般情况毛料绒片相差半分可收货，布料裁片相差1/32时可收货，有时依据具体情况而定，同一袋裁片不可有阴阳色，同种布料配套裁片不可有阴阳色，配套裁片不可毛向混乱，裁片上设计点位不可缺，裁片不烂洞，裁烂。

8.  刀模检查方法：将合格之纸样水平放入其相应之刀模，各边各部分刚好同刀口完全接触为合格，如放不下放入过松则刀模需进行修补，且放于玻璃板上刀口平直，裁片每2小时核对一次必要时每天检查刀模3次，看是否有变形，爆裂，废料孔堵死等。

9.  布料检验方法：将需检验之布料自由拉开，自由放松后量其长度同布封宽度，然后再从其前中后各剪一块6×6英寸之布料，对其颜色，毛向，布料织纹，弹性然后再称出其重量，再根据规格克重计算出实际来料之克重即实际1Y克重为36X称出之重量，布料实际克重，必要时做布料拉力测试，将是按横纹直纹，斜纹，裁成所需形状及数量，单块拉和车缝拼凑后拉车缝位（用线同该批货之使用线相同），布料根据需要可作拉力，脱毛，脱色（干湿磨测试），毛长，克重等测量，布上之涂层丝印部分要做干/湿磨测试，SMI客户亦须做日本卫生测试。

10. 辅料：眼鼻等硬件需同相应之布料做吊重测试，老化测试，环境测试，眼鼻等配件需按规格度量尺寸并识别颜色，果植毛则要检查其沾附力及脱毛情况喷油件及移印件需做界油，擦油测试和老化测试，五金类要做盐水/清水测试，线要检查商标是否符合来料规格，同时需做拉力脱色测试。

40/3线为3股较细（要求3磅以上）  60/4为2股线较40/3线粗，在拉力测试方面较40/3线强（要求5磅以上）  60/8线为4股线  20/9为9股线  60/6线为3股线较60/4线粗（要求7磅以上）

蜡线为普通线，经蜡烛过而较光滑，且有硬度感

11. 纸箱：用有效之包装指引核对箱印刷内容，纸箱结构构造，然后将其封成箱并量其长，宽高，尺时再检查是否平实（即每角是否成直角，合口是否有较大缝系），纸箱需做静压力测试和投箱测试（检查纸箱质量）

12. 裁片可能发生问题及其解决方案：在裁床生产过程中，裁片偏小，

a．导致其原因有：松布时间不够；拉布层数过多刀模变形,偏小,布料弹性过大,裁片偏大,刀模变形偏大；拉布不平直而过份松皱，弹性过大

b．改变措施：修刀模，拉布时减少层数或布层之间根据需要放隔层纸，减少裁切时布料弹性拉布要平直且松布时间足够，弹性特别大之布料则单独处理或最少层数裁切，刀模放稳方可裁切

13．裁片变形,少点位其原因:刀模变形,布料弹性影响刀模放不平,子口留位过小,拉布打皱或折位,头布尾接合处影响,用手拉末切断之裁片都可导致发生变形.

14．改善辨法:刀模变形需维修刀模,注意裁切子口,一般须半分(但为省料,有些刀模可做变刀拉布方法,驳11位裁片选出无用,未切断之裁片只可用剪刀剪断,不可拉断.)

15．海绵偏黄现象:因有些海绵在空气中或日光(灯)照下长时间会发生氧化而变黄.

解决辨法为:与光线隔离,不可在阳光下照射或加耐黄剂(即可用黑色胶袋装裁片)

16．裁片毛向混乱原因:拉布错误(合掌或单掌),刀模摆放错误,拣裁片工人未分清上毛同下毛之区别.

解决辨法为:认真祥尽工程数据要求弄清拉布方法,指导工人分清上下毛向,即摆放区别开来.

17．裁片阴阳色:最主要为IQC收货时有两种色没有分开,其次是同一匹布料也存在两种色或拉布人弄错颜色

解决辨法:IQC分色严格清楚分色数据,实时发与裁床部,将IQC所分之几种色及编号通知裁床,如遇同一匹布料两种颜色,则可从分接口剪开,若颜色较混乱则整切布料退与供货商,不可继续生产,拉布工人严格按照IQC之分色数据进行拉布.

18．布纹歪斜:拉布歪斜,刀模放斜,布料本身纹路歪斜.

解决方法:布拉一定要注意纹路是否对正,刀模放正以及将不合格布料退供货商或单独裁切.

19． 拉布层数:T/C布多达30层,剪毛布可多达12层,弹性过大之布料,每层加隔白纸则可拉8-10层,毛绒布一般为6-8层,皮料及单独图案之布料一般拉6层,所有松布时间切为12-24小时.

20．热切刀模检验方法:热切刀模是采用扁条发热丝和耐高温板做成，首先用工程部之有效纸卡，与相应之热切刀模能重合，如果完全重合为合格，但相差1mm以内为合格刀模，再检查热切丝是否有短路现象，电源接头是否裸露螺针是否上紧。

21．热切裁片所出现的问题及解决方法:热切之布料一般为长毛绒布(10mm以上),但有时6mm毛绒也用于热切(根据需要而定),它是采用将毛绒布底之底纱烧断之方法来裁切裁片即切断印刷

a.裁片偏小主要原因为:发热温度过高,热切时间长,刀模偏小,或拉布过紧.

b.处理方法:将电压调至适当范围,电压过高(电热丝越红,温度越高)上落刀模动作要快,底纱刚好切断即可,每天必须核对刀模3次,拉布(单层)需适度,不可用力太大,致布底纱崩得过紧.

22. 裁片烧焦或切烂裁片主要原因:是刀模温度过高,裁切子口过小或操作手势不够熟练准确.

改善措施:调低温度(电压调至所需,可采用轨道式热切法,即准又快,又可减少裁片浪费.)

23. 热切丝容断:可采用点焊机将一小段发热丝接于断裂处,最好将小段热丝放于模丝外围处接上以保证切裁片合格.

24 车缝产品问题描述:车缝产品一般存有的问题,边位未对齐，点位未对齐，子口大小,骨位对齐，折位长短,裁片车缝折皱,皱毛向不一致,鸳鸯色,走机,露珠路，积线,未倒针,针孔，底线松,用错线/色线,未车棉带/丝带,爆口,料烂,散纱,车缝夹毛,刨毛不良,爆线,漏车配件打眼爆裂,高低,左右眼错位,眼未打紧(可入手指甲或松动),刮花,脱油,烂胶,熔柱过高/或未烫眼,烫眼不良(留有尖角或拉丝),烫焦布面漏放眼朴等.

a.车缝检查方法:一般为巡查,车缝工序抽查车缝成品抽验,三方面结合车缝产品检验方法,先检查毛向颜色是否配对,接着检查车缝子口大小,边位对齐与否,点位是否对齐,针距大小是否符合规格,是否有漏针,走机,折皱,底线松紧度,布纹歪斜与否,车缝先后工序是否错误,随后检查爆口,爆线是否有料烂情况,最后检查眼睛是否对称,鼻有无歪,配件是否完整及对称性整体性,成品皮内是否存有联机,线圈等,再过金属探测.

b.车缝常见问题的解救措施:对于裁片，如若裁掉点位则可将两相关裁片定固定点位,可采用剪刀开口或脱色笔定点.

25. 裁片散口:可采用车多一行线(即先押一行线),或做成类似形状之热切模烫其散口部位,温度不可过高,或用白胶浆涂边位元元,如若需要也可卷边,锁边.

26. 裁片偏小:在未影响拉力的情况下可减小车缝子口,达到所需程度.

27. 裁片偏大:偏大不很明显的情况下可采用车缝之中推拉解决,或先将变大裁片车缝缩位,最后再缝合相关裁片,如若影响外观则或先将变大裁片多余部份剪除或裁片,边位无需对齐车缝来解决.

28. 裁片缩位之车缝方法:是将面线调紧,底线放松(或根据所需将面线调松)

29. 如果车缝位露珠:可将线路调紧(面线同底线松紧适度),如若布面较薄或十分容易走机,则可在布下垫层纸车缝,受力部位拉力不够;可加车缝双底线或改用车缝线,线一行线,倒针,加棉带(料质差),改变车缝先后顺序或将受力点位改车成弧形位受力(不影响外观情况下),也可改成先卷边再车缝,有时是用针过粗或针距过密扎烂布或因夹棉带起落位错误料质差车缝方法错误,针距过疏,本身断线,漏针,料烂,而影响拉力不够,也可改布纹方向(在不影响外观之情况下).

30. 产地标外鲁思带/绳之拉力:可将其一端子口折回于裁片子口下车缝,带绳之类可先行打结(但切口须热切),再车缝,必要时再倒针,倒针一般为倒出边位2~3针或以上,对于裁片不同色则必须将裁片配套配色车缝,如若车于不明显部位,裁片面积小则色/毛向不会很重要,对于毛绒公仔头部,面部及明显部位必须配色配毛向车缝,对于身部裁片根据实际情况生产,对于一些公仔身配件可采用定位车缝,定位可采用退色笔点位,也可于车台上定位,车缝一只产品时必须考虑容易可翻皮.对于难翻皮部件可采用辅助物(如:车一条带在里面,翻皮时可用力拉带来完成翻皮等方法)来翻皮或翻皮再缝合对有些脱色布料,为了防止翻皮时摩擦而损坏印刷花纹则可车一层(单面)保护膜如:胶纸之类或先冲入少许棉花(减少布层之间摩擦)再翻皮,也可改变开口位置及开口大小.

31.  打眼存在问题及解决方法:对于眼位偏差在1-2mm之内的眼位偏差时,可在打眼压紧前将眼拉至所需对称位后再压紧(高低)左右随实际需要之对称性进行扒位调整,眼睛打不紧.

a.产生的原因可能有:用错介子,漏放眼朴，布料偏薄而眼柱位已到顶点,或眼介子未放入平或夹杂物,或模具高低大小产生,有时也因打手啤工人力度不够所致.

b .解决方案:检查眼介子是否正确,如若错误,则退重新领换,物料未错时,检查模具是否精密,如有问题则修模具,在前两者没问题的情况下,可加多一个眼朴(但成本已增加),操作工是否将眼介子摆平,力度要适度,介子亦可加介脚,如若易转动,连介子拴上加骨位(不过可能影响速度).

32. 眼钉爆裂产生原因有：眼睛本身质量问题（蘑菇之间有空隙），用力过猛，眼未放平，模具高度偏低，上下模不对位导致眼柱断裂或本身胶料有问题。

33  解决方法：根据所产生的原因逐一寻找根源，进行解决，眼睛本身问题则需退货，操作问题则改变操作方法，模具过低则调整模具高度上下模对位准确。

34  烫眼睛：一般情况要求留熔柱一格，烫眼柱成蘑菇头，熔柱过低易断裂而导致眼睛掉出如若留熔柱过高则在拉力测试过程中眼睛可能松脱，此两种情况都不符合玩具安全标准。

35.  翻皮易出现问题有：料烂，翻不出，脱毛，擦花眼等。

36.  解决方法:翻皮一般情况下先将较大部位翻出后,才将配件翻出,翻皮铁柱尖端套上布罩可防止翻皮过程中顶烂布料,注意翻皮先后顺序及技巧,对于有些细小配件,也可先入少许棉花再翻皮,这样可减少布料之间的摩擦及擦花布面且易翻出,且翻皮枪头不可太尖,用力过度。

37.  过床平板机：常调机正常之后，须将产品用于压于指定范围内来回移动，每个部位都必须贴平机表面，亦须反转面再移动检查有无床。